Beiträge von Werner

Guten Morgen viking,

"wie verhindert man, daß sich die Federn verabschieden, da die Ösen doch größer sind als die Schraubenköpfe."

Durch die leichte Vorspannung der Federn werden diese bei mir durch die Köpfe der Sechskantschrauben sicher gehalten. Im gesamten Bewegungsablauf der oszillierenden Maschine tritt auch kein Zustand auf, in dem die Ferdern vollständig entlastet sind. An meiner Lok hat sich im Betrieb daher noch nichts gelöst.

Solltest du zu lange Federn, bei denen eine vollständige Entlastung auftreten kann, bestellt oder gekauft haben, wird ohnehin die Anlagefläche nicht dicht sein und die Maschine nicht rund laufen können.

Ich wünsche dir viel Erfolg beim Umbau.

Viele Grüße

Werner

Vielen Dank für den Link Walther!

Einige Bilder kannte ich schon aber tatsächlich waren einige dabei, die ich bisher noch nie gesehen habe.

Schön, dass deine Lok so gut läuft. Auch bei meiner Maschine reicht ein geringer Kesseldruck zum Anlaufen, wobei ich allerdings von vorne herein kein Problem mit zu geringem Spiel im Getriebe hatte - Fertigungstoleranzen eben.

Eines würde mich in Zusammenhang mit den Easyline-Modellen noch interessieren:

Mein Modell Paul ist aus der ersten Fertigungsserie bei der die KuW-Mittelpuffer-Kupplungen aus Messing bestehen. Bei Regner nachgekaufte Einzelteile habe ich aus simplem Eisen oder Stahlblech (magnetisch) hergestellt erhalten.

Weisst du - oder vielleicht jemand aus dem Forum - ob die aktuellen Easyline Bausätze und Fertigmodelle von Regner mit Messing-Kupplungen oder mit den Blechteilen ausgeliefert werden?

Viele Grüße

Werner

Hallo Walter,

ein sehr stimmungsvolles Video hast du da eingestellt, das mir auch einige Anregungen für meine Fuhrpark gebracht hat.
Interessieren würde mich, ob du und auch die anderen Kollegen die Erfahrungen mit meinen Federn an der Easyline-Maschine bestätigen können.

Eine Bitte hätte ich noch: Ich interessiere mich für alles, was mit der Oberrheinischen Eisenbahn-Gesellschaft zu tun hat. In deinem Video sind Fotografien eingebunden, die mir noch nicht bekannt waren. Ob ich wohl von dir die Dateien in voller Auflösung bekommen könnte?

Viele Grüße

Werner

Hallo Zoltan, Dietrich und Walter,

die Sendungen sind in der Post.

Viele Grüße

Werner

Hallo,

meiner Erfahrung nach sind die von Regner bei der Easy-Line verbauten Federn so knapp ausgelegt, dass sie bei bereits moderater Erhitzung von der elastischen Verformung in die plastische Verformung übergehen. Mit der Kupferabdeckung soll offenbar das Symptom bekämpft werden, was aber nicht die Ursache behebt: Wenn die Feder heiß wird, längt sie sich dauerhaft.

Die von mir inzwischen eingesetzten alternativen Federn widerstehen nicht nur auch gelegentlichem Durchschlagen der Flammen in die Rauchkammer, sondern verringern durch die geringere Vorspannung auch den für das Anlaufen notwendigen Dampfdruck. Diese geringere Vorspannung wirkt sich zwar theoretisch auf die maximal abrufbare Leistung der oszillierenden Maschine aus, was aber wegen der Getriebe-Übersetzung der Easy-Line-Loks kaum ins Gewicht fällt. Meine OEG 102 mit den alternativen Federn zieht auf leichten Steigungen auch Züge mit 40 Achsen ohne erkennbare Schwierigkeiten. Vorbildgerecht ist das ohnehin nicht weil die Kastendampfloks der OEG meist mit höchstens 10 bis 12 Achsen unterwegs waren. Vorteilhaft ist aber das butterweiche Anlaufen der Maschine, das im Rangierbetrieb ein fast millimetergenaues Fahren ermöglicht.

Es handelt sich hier um meine persönlichen Erfahrungen, die ich nicht als Doktrin verstanden wissen möchte. Falls aber jemand einen Test wagen will: Ich hatte in Loriot'scher Manier 100 Federn - weil sie in dieser Menge billiger waren - gekauft und kann gerne kleine Mengen gegen Wertersatz (0,48 EUR/Stück) und Porto zur Verfügung stellen.

Viele Grüße

Werner

Hallo Reiner,

Zitat von REINER St. Olberg

ein Messingrohr dazwischen gesetzt.

Dort wo die Befestigungsschraube greifen soll in das Messing ein Loch gebohrt -

festschrauben -spielfrei fest.

das ist eine hervorragende Idee, da wäre ich nicht drauf gekommen. Vielen Dank!

Mit dem Messingrohr als Zwischenlage könnte ich Polyamid-Zahnräder mit 5 mm Wellendurchmesser verwenden. Und das tolle wäre, dass ich das eingesetzte Messing-Röhrchen dann gleich als Abstandshalter für die genaue Positionierung des Abtriebs-Kegelrades zwischen den Kugellagern (oder den Kunststoffbuchsen) nutzen kann.

Viele Grüße

Werner

Guten Abend,

vielen Dank für eure Rückmeldungen und die hilfreichen Hinweise.

Zitat von gedreivier

Zunächst einmal müssen die Zahnräder eines Kegelradgetriebes absolut rechtwinklig zueinander laufen, sonst verschleissen sie ganz schnell,

Die genaue Ausrichtung werde ich durch jeweils einen massiven, vom Rahmen unabhängigen Getriebekäfig erreichen. Die Achsen sollen dann in gefederten Achslagern laufen, wobei der gesamte Antriebsblock beweglich ist und nur über eine Drehmomentstütze mit dem Rahmen verbunden ist. Im Prinzip wird das so ähnlich wie ein Tatzlagerantrieb.

Den Durchmesser der Zahnräder kann ich daher nicht allzu groß wählen, bei so etwa 18 mm ist Schluss weil sonst die Nabe des Kegelrads auf der Achse nicht mehr in den Getriebekäfig passt. Ein größeres Modul als 0,8 werde ich also wohl nicht einsetzen können.

Zitat von gedreivier

Falls du für das Modul die Faustformel Aussendurchmesser/Zähnezahl verwendet hast, gibt das zwar einen Näherungswert, aber meinem Wissen nach gibts Modul 0,8 nicht sondern nur 0,75 (zumindest bei den Kegelrädern, die es beim großen "C" gibt).

Mir ist schon klar, dass das Modul nicht über den Außendurchmesser sondern als Quotient aus dem wirksamen Durchmesser und der Anzahl der Zähne definiert ist. Die Angabe Modul 0,8 stammt hier vom Hersteller und bei 13mm Außendurchmesser dürfte das auch passen.

Interessehalber habe ich dann recherchiert weil ich ja kein Zahnrad einsetzen will das bei einem späteren Austausch nicht mehr beschaffbar ist. In der DIN 780 Teil 1 von 1977, Modulreihe für Zahnräder stand dann, dass das Modul 0,8 in der zu bevorzugenden Reihe I enthalten ist, das Modul 0,75 dagegen in der für Sonderzwecke vorgesehenen Reihe II.

Tatsächlich scheint es bei Conrad nur Kegelräder im Modul 0,75 zu geben, keine in Modul 0,8. Das muss aber nichts heißen - unter Manfreds Link habe ich wiederum Kegelräder mit Modul 0,8 gefunden aber keine mit Modul 0,75.

Zitat von gedreivier

Je größer das Modul, desto mehr Kraft kannst Du übertragen.

Vielen Dank für die Klärung. Mechanisch passt vom Modul her der Bereich von 0,5 bis 0,8. Ich würde demnach also das größere Modul wählen.

Sehr gerne würde ich auch Polyamid-Zahnräder verwenden aber da hängt es an dem Wellendurchmesser. Ich habe trotz aller Bemühungen bisher keine passenden Kegelräder gefunden.

Der Wellendurchmesser des Getriebemotors ist mit 4 mm gesetzt und auch die Achse kann ich nicht größer dimensionieren. Grund dafür ist die filigrane Achslagerung mit schlanken Lagerblöcken und kleinen Achslagerdeckeln. Das wird im Modell nicht einfach als Attrappe aufgesetzt sondern ich habe das so konstruiert, dass ich es voll funktionsfähig bauen kann, also mit nbewegliche und gefederten Achslagern. Schon mit einer 5 mm Achse würden die Materialstärlen dann aber zu gering.

Zitat von Manni

Schau mal hier bei GHW habe ich bisher alle meine Zahnräder gefunden und gekauft:

https://ghw-modellbau.de/index.php?qs=Kegelrad&search=

GHW kannte ich noch nicht und habe ich mich heute Abend durchgearbeitet - leider ohne etwas passendes zu finden. Polyamid gibt es hier in passender Größe nur mit 5 mm Wellendurchmesser und 4 mm habe ich nur in Messing und Stahl gesehen. Das einzig passende Zahnrad in Messing hat Modul 0,5 / 27 Zähne und entspricht damit in etwa dem Modul 0,5 / 25 Zähne in meiner Auswahl.

Ich werde mal weitersuchen, ob ich ein passendes Polyamid-Zahnrad finde.

Viele Grüße

Werner

Hallo Forum,

für mein im kommenden Winter beginnendes Bauprojekt, ein vollständig aus Messing gebautes Modell der Diesellokomotive OEG 02, konstruiere ich zur Zeit den Antrieb. Dabei bin ich auf eine Fragestellung gestoßen, bei der ich mich über die Unterstützung der Experten hier im Forum freuen würde, auch wenn das nicht direkt mit Echtdampf zu tun hat.

Der Antrieb soll mit zwei 25mm Getriebemotoren erfolgen. Die Getriebemotoren sollen die Kraft auf die Achsen über ein 90° Winkelgetriebe aus jeweils zwei Kegelrädern mit einer Übersetzung von 1:1 übertragen. Soweit passt konstruktiv alles.

Ich bin nun unsicher, welche Kegelräder wählen soll. Ich habe hierzu zwei Alternativen heraus gesucht, die sich in Modul, Anzahl der Zähne und Breite der Zahnflanke unterscheiden.

Beide Zahnräder haben den benötigten Bohrungsdurchmesser von 4 mm, einen Außendurchmesser von ca. 13 mm (die Bilder sind nicht skaliert).

Das linke Zahnrad hat 15 Zähne und daher ein Modul von 0,8.

Das rechte Zahnrad hat 25 Zähne und daher ein Modul von 0,5.

Rahmendaten und Anforderungen:

• Die maximale Motorleistung liegt bei etwa 3,5 W und im Blockierzustand liegt an der Welle ein Drehmoment von rund 0,044 Nm an.
• Bei vorbildgerechter Geschwindigkeit liegt die Drehzahl bei etwa 400 min^-1.
• Das Kegelradgetriebe soll möglichst leise laufen und gegebenenfalls auch ein gewisses Spiel tolerieren. Im vorbildgerechten Rangiergang soll die Lok keinesfalls ruckeln.

Ich denke, beide Zahnräder können das Drehmoment übertragen. Ich tendiere im Moment zu dem Zahnrad mit Modul 0,5, könnte mir aber vorstellen, dass das Zahnrad mit Modul 0,8 ein zu groß eingestelltes Spiel eher toleriert, ohne die Zahnflanken abzuscheren.

Über eure Einschätzung würde ich mich sehr freuen. Vielen Dank schon im Voraus.

Viele Grüße

Werner

Vielen Dank Holger,

tatsächlich habe ich in der verlinkten Bildergalerie noch einige Bilder von Fahrzeugen der OEG gefunden, auf die ich bisher nicht gestoßen bin.

Viele Grüße

Werner

Hallo Benjamin,

Zitat von benepp

Aber immerhin ist diesmal nur Holz und Messing zum Einsatz gekommen und die Radsätze sind gefedert.

das Holz sieht toll aus und die filigrane Ausführung der gefederten Achsen finde ich beeindruckend.

Viele Grüße

Werner

Zitat von Georg

aber es waren grad nicht mehr Wagen zur Verfügung um einen grenzwertigen Belastungstest zu machen

Der war gut, Georg!

Danke Reinhold,

Zitat von Dr.B

da must Du die Konstruktion mit dünnem Bindedraht zusammen fügen, den Du aber nicht mit anlöten solltest .

ich würde nun eher an Abschnitte von Keramik-Fliesen oder dünne Schamotteplatten als Zwischenlage denken aber Bindedraht ist auch eine gute Idee.

Wenn das teilweise Anlöten des Drahts beim Hartlöten aber mein einziges Problem wäre, würde ich das gerne in Kauf nehmen. Im Hartlöten bin ich leider nicht sonderlich geübt und mache mir eher Sorgen, dass die Teile ausglühen oder sich verziehen.

Viele Grüße

Werner

Hallo Manfred,

Zitat von Manni

Ich hätte die Teile hartgelötet, denn die Kesselstütze ist nach dem Kessel das am wärmeintensivste Teil

vielen Dank für den Hinweis. Tatsächlich hatte ich an die hohe Temperaturbelastung nicht gedacht. Sollte mir das Teil im Betrieb auseinander fallen, muss ich eben nochmal bei. Beim nächsten Mal denke ich vorher daran!

Viele Grüße

Werner

Hallo Forum,

nachdem ich nach dem Umbau meiner Fräse nun CNC-gesteuert Fräsen kann, werde ich nun auch bei der Bearbeitung der Metallteile voran kommen. Die neue Kesselstütze war das erste größere Teil, das ich herstellen konnte.

Kesselstütze

Die von Regner verbaute Ksselstütze konnte oder wollte ich nicht weiter verwenden. Bei der OEG 56 beginnt die Kesselstütze weiter vorne, nämlich direkt an der Kesselkante. Ein reines Verschieben der Kesselstütze nach vorne, hätte die darunter liegende Öffnung im Umlaufblech teilweise freigelassen. Also muss ein in Fahrtrichtung breiteres Teil hergestellt werden.

Regner verwendete bei meinem Modell eine Kesselstütze aus Aluminium, die offenbar aus einem Rechteckprofil 50x20 mm ausgefräst wurde. So ist sie wohl einfacher herzustellen als bei der Verwendung von Messingteilen. Aluminium möchte ich aber nicht verwenden und wollte das neue Teil aus Messing herstellen – das hat keinen spezifischen technischen Grund aber ich finde einen Materialmix nicht so ansprechend.

Entscheidendes Merkmal ist der dem Kesseldurchmesser von 52 mm entsprechende Kreisausschnitt in dem 2 mm Material. Von Hand wäre das für mich nur mit großem Aufwand und auch bei manuellem Fräsen nur schwierig zu erstellen gewesen. Auf der CNC-Fräse könnte ich die Teile aber in kurzer Zeit präzise und passgenau fertigen. Die runde Ausfräsung passt perfekt und an den Kanten der beiden langen Teile ist eine nur wenige Zehntel Millimeter tiefe Fräsung, um einen Anschlag für die kurzen Teile zu haben.

Eingespannt zwischen zwei Holzstücken in einem kleinen Schraubstock konnten die Einzelteile genau ausgerichtet und werden. Das Löten war danach kein Problem mehr. Die Eichen-Holzstücke haben die Prozedur natürlich nicht ohne Verbrennungen überstanden, waren aber verbrauchte Fräsunterlagen und als Opfer vorgesehen.

Danach wurden alle Flächen befeilt und das fertige Teil danach in Korund trommelpoliert – trowalisert heisst das, wie ich hier im Forum gelernt habe.

Eine vernünftige Lackierung zu erzielen, ist für mich immer ein Glücksspiel. Diesmal hat es aber halbwegs geklappt.

Natürlich ist das nur ein wenig komplexes Teil aber ich konnte daran wichtige Bearbeitungsschritte einüben und mein Vertrauen zu der CNC-Technik stärken. Auf dem Weg zum fertigen Modell komme ich also weiter voran.

Viele Grüße

Werner

Hallo Forum,

mit dem Umbau auf die Axialkugellager habe ich die Fräse auch auf CNC-Steuerung umgebaut und konnte endlich die ersten über CNC gesteuerten Teile herstellen.

Umbau auf CNC

Beide Umbauten verliefen nicht ganz ohne Probleme, die sich weniger aus Fehlern, sondern eher aus den Schwächen – nicht Mängeln - der Maschine ergeben. Als Anhaltspunkt für ähnliche Umbauten möchte ich euch gerne von einzelnen Punkten berichten.

Anlaufbleche Axialkugellager

Das Erweitern der Bohrungen in den Abschlussstücken auf 12 mm, um die Axialkugellager auf die Wellen montieren zu können, ging mit einem Stufenbohrer problemlos.

Ab Werk wird der axiale Druck beim Anziehen der Mutter und beim Verfahren des Tischs von den Abschlussstück und dünnen Blechscheiben, die als Verstärkung zwischen Abschlussstücken und Aluminiumprofil eingelegt sind, aufgefangen. Nach dem Umbau kann das Abschlussstück nicht mehr unterstützen und der gesamte Druck lastet nun nur noch auf den Blechteilen. Bei hohen Kräften können sich die Blechteile verbiegen, so passiert beim Einstellen der Mutter. (Bild hier ohne Abschlussstück)

Abhilfe lässt sich gegebenenfalls durch den Ersatz der Blechteile durch Teile aus härterem Material oder durch speziell gefräste Aluminiumteile erzielen. Ich kann ja jetzt fräsen …

Schwergängige Welle

Beim Umbau musste ist feststellen, dass die Welle der X-Achse bei meiner Maschine schwergängig ist. Dies wird durch einen Höhenversatz der Spindelmutter verursacht, über die der Tisch verfahren wird. Die Bohrungen für die Welle fluchten also nicht genau mit der Mutter. Während das in der Mitte des Verfahrwegs kaum merkbar ist, macht sich der Versatz am jeweiligen Ende des Verfahrwegs sehr deutlich bemerkbar.

Falls ich die oben genannten weichen Blechteile irgendwann durch andere Teile ersetze, werde ich den Versatz in diesem Zuge korrigieren.

Außerdem ist mir aufgefallen, dass die Spindelmuttern an X- und Y-Achse aus Kunststoff sind – Verschleiß und in der Folge nicht ausgleichbares Spiel sind hier vorprogrammiert. Bisher läuft allerdings alles weitgehend spielfrei.

Befestigung der Halterungen für die Schrittmotoren

Bei meinem Umbausatz werden die Halterungen der Schrittmotoren durch lange Schrauben in dem Aluminiumprofil des Tischs befestigt. Die Abschlusstücke bleiben dabei montiert und sitzen zwischen Tisch und Halterung.

Das funktioniert ganz gut, nur bei der X-Achse, die bei meiner Maschine recht schwergängig ist, wird deutlich wie labil diese Art der Befestigung ist. Beim manuellem Verfahren des Tischs, bewegt sich das Konstrukt. Nicht, dass dies die Präzision einschränken würde aber das Ganze fühlt sich schon sehr „weich“ an.

Ich weiß dafür keine perfekte Lösung. Vermutlich werde ich die aber Fräse in Zukunft kaum noch manuell bedienen – da fällt mir das gleich lautende Statement von Armin ein – wodurch die Problematik entschärft wird. Wenn ich die X-Achse dann noch leichtgängig hinbekomme, sollte das erledigt sein.

CNC-Steuerung

Meine Steuerung basiert auf Komponenten aus einem Kit, die ich ein wenig verändert beziehungsweise angepasst habe. Als Referenz und als Information für eventuelle ähnliche Umbauten seit hier nur kurz die Materialliste genannt:

• 1 x Satz Halterungen für X-, Y- und Z-Achse
• 3 x Anschlusskupplungen für die Proxxon Handräder
• 3 x Flexible Wellenkupplung
• 3 x Nema 17 Dual Shaft Schrittmotorer
• 3 x JST PH Stiftleiste 6pol (die Dual Shaft Motoren habe ich nur mit Kabel, nicht mit Stiftleiste gefunden; damit ich mit Standard-Kabeln arbeiten kann, wurden die Stiftleisten an den Litzen angelötet)

• 3 x Kabel HX 2.54 4pol auf JST PH 6pol zur Verbindung der Schrittmotoren mit dem CNC-Shield
• 1 x Arduino Uno
• 1 x CNC-Shield
• 3 x A4988 Treiber
• 1 x Buchse für Hohlstecker 5,5 x 2,5 mm
• 24 VDC / 5 A Schaltnetzteil
• USB Kabel zur Verbindung des Arduino Uno mit einem PC
• Kleinteile die man ohnehin hat (Litze, Schrumpfschlauch, Schrauben, etc.)

  
  

Auch für NEMA 23 Motoren gibt es Halterungen oder Umbausätze zu kaufen. Ich habe mich allerdings bewusst für die leichteren NEMA 17 entschieden, weil ich den Koordinatentisch aus Aluminium nicht noch mehr belasten wollte.

Softwareseitig arbeitet die Steuerung mit GRBL 1.1 und auf dem PC läuft Estlcam 11.

Abgesehen von einem von mir seitlich versetzt aufgesteckten Schrittmotor-Kabel und einigen anzupassenden Einstellungen liefen Hardware und Software sofort.Die Estlcam Software stellt aus meiner Sicht alle notwendigen Funktionen zur Verfügung und macht durch die Hints, die beim Hovern der Maus über den jeweiligen Einstellungen ausführliche Helfestellungen geben, auch für mich als Neuling den Einstieg in die CNC-Fertigung sehr einfach. Obwohl kostenlos einsetzbar, werde ich die 49 EUR für einen Satz privater Lizenzen gerne zahlen.

Da die A4988 Treiber zur Zeit nur passiv gekühlt werden, habe ich den maximalen Vorschub auf 120 mm/min und den Vorschub beim Fräsen auf 30-60 mm/min stark reduziert. Das kann so nicht bleiben weil nicht nur die Bearbeitungszeit dadurch steigt, sondern auch weil die Abnutzung des Fräsers durch die lange Zeit, die er im Material eingetaucht ist, ansteigt. Trotzdem bin ich erst einmal vorsichtig, damit mir die Treiber nicht abrauchen.

Eine der anstehenden Arbeiten ist die Anfertigung von Frontplatten für ein Gehäuse, in dem ein Lüfter dann für die Kühlung der Treiber sorgen wird. In das Gehäuse kommen dann auch ein Notausschalter und Anschlüsse für Werkzeuglängenmessung, Tastplatte und zukünftige Endschalter, die ich zur Zeit noch nicht verwende.

Erste Arbeiten

Meine Begeisterung für die kleine Fräse hat sich mit der CNC-Steuerung exorbitant erhöht.

Allerdings traten bei ersten Werkstücken immer wieder Schwierigkeiten auf, bei denen ich nur knapp Beschädigungen oder der Produktion von Ausschuss entgangen bin. Das alles wohlbemerkt obwohl technisch alles einwandfrei funktioniert! Tatsächlich waren die Ursachen Bedienfehler und Nachlässigkeiten.

Um nur exemplarisch einige Beispiele zu nennen:

• Nach dem Antasten vergessen im Fräsprogramm den Nullpunkt entsprechend zu setzen. Das ist mir mehrfach passiert, hätte in einem Fall fast ein Loch im Schraubstock produziert und in einem anderen vermutlich den Fräser gekostet.
• Fräsreihenfolge so blöd definiert, dass das Teil vor Bearbeitungsende nicht mehr fest genug eingespannt war.
• Fräser gewechselt und die Höhe nicht neu angetastet.

Wenn aber alles richtig eingestellt ist, produziert die Fräse für meine Zwecke perfekte Teile. Die Maßgenauigkeit liegt im Bereich von 1/10 mm bei ausgezeichneter Wiederholgenauigkeit. Gerade bei der Anfertigung von mehreren gleichen Teilen macht das richtig Laune.

Auch Einfräsungen sind nun durch die kugelgelagerte Z-Achse erheblich präziser.

Fazit des CNC-Umbaus

Wie bereits erwähnt, arbeite ich schon jetzt nicht mehr über die Handräder sondern fast ausschließlich über die CNC-Steuerung. Hätte ich nochmals zu entscheiden, würde ich auf Dual Shaft Motoren verzichten und Motoren mit einseitiger Welle, dafür aber mit JST-Stiftleiste einsetzen.

Der Schritt von Handwerkzeugen zu einer Fräsmaschine hat für mich bereits Möglichkeiten erschlossen, die mir zuvor verschlossen waren. Mit der CNC-Steuerung vervielfachen sich aber nochmals die Möglichkeiten der kleinen Fräse. Ein für mich wichtiger Aspekt ist auch, dass meine inzwischen etwas eingeschränkte Sehkraft nicht mehr das Ergebnis beeinflusst, sondern die Maschine das produziert, was ich im Programm vorgegeben habe.

Aktuelle Einschätzung

Nachdem ich nun einige Erfahrungswerte mit der MF70 habe, kann ich sie nach wie vor als Einsteigermodell nahezu uneingeschränkt empfehlen. Natürlich hat sie Beschränkungen. So würde die Bearbeitung von Stahl die Grenze der Leistungsfähigkeit überschreiten und große Teile sind nicht ohne weiteres zu bearbeiten. Die Anfertigung von kleinen Messingteilen funktioniert aber ausgezeichnet.

Man muss sich dabei vor Augen halten, dass die Fräse gerade einmal 250 EUR gekostet hat und es sich selbst mit dem CNC-Umbau und dem Umbau auf Axial-Kugellager gerade mal um Gesamtkosten von 450 EUR handelt – alle Werkzeuge und Zubehör wie Fräser, Schraubstöcke, Absaugung, etc. und natürlich den Laptop für die Steuerung mal außen vor gelassen.

Selbst bei der eventuellen späteren Anschaffung einer größeren Fräse kann ich kleine Teile oder Beschriftungs-Schilder damit sehr gut anfertigen. Die Größe oder eher die Kleinheit der MF70 erlauben es dann, sie nach getaner Arbeit mitsamt der Montageplatte einfach ins Regal zu stellen.

Mir ist klar, dass die Ergebnisse meines Einstiegs in die maschinelle Fertigung bei manchem Forenmitglied nur ein ein Lächeln hervor rufen werden. Vielleicht geben aber meine Erfahrungen dem einen oder anderen Einsteiger Hinweise auf Probleme oder Fehler, die dann möglicherweise von vorne herein vermieden werden können.

Viele Grüße

Werner

Hallo Armin,

Zitat von Schotterkind

Warum Du allerdings 14 mm geliefert bekommen hast bzw. Amazon da 14 mm unter dieser Artikelnummer führt, verstehe ich nicht.

das kann ich auch nicht mehr so recht nachvollziehen. Vermutlich habe ich mich verklickt, als ich für die Bestellung den schnellsten Lieferanten gesucht habe. Die Teile kosten aber nicht die Welt und irgend etwas werde ich damit schon anfangen können.

Vielen Dank für deine Bestätigung, dass das Endstück ausgebohrt werden muss. So weiß ich, dass ich auf dem richtigen Weg bin. Wenn ich deinen Artikel allerdings vollständig und sorgfältig gelesen hätte, statt ihn nur zu überfliegen, hätte ich das bereits in deinem Text gelesen. Da war ich wieder einmal zu hurtig.

Viele Grüße

Werner

Hallo Forum,

ganz ohne Änderungen an der MF70 Fräse lassen sich die Axialkugellager gemäß Armins Vorschlag leider nicht einbauen.

Die Breite der F14-6M Lager beträgt 5,5 mm. Selbst ein Lager findet auf den Wellen der X- und der Y-Achse keinen Platz. Um eine Montage zu ermöglichen müssen die Kunststoffabschlüsse des Schlittens weggelassen oder ausgebohrt werden. Wenn die Enstücke weggelassen werden, sieht das dann so aus:

Selbst ohne die Endstücke muss die selbsthaltende Mutter verkehrt herum aufgeschraubt werden, damit sie ihrer Aufgabe entsprechend klemmt.

Die Funktion ist schon in dieser Version hervorragend. Durch entsprechende Einstellung lässt sich das Axialspiel komplett eleminieren (auch vorher war keines vorhanden) bei trotzdem sehr leicht gängiger Betätigung (das war vorher etwas schwerer). Vor allem aber wird das nicht mehr verschleißen.

Da mir das mit der Mutter nicht gefällt und außerdem wegen der fehlenden Endstücke die Nuten nun natürlich nicht mehr geschützt sind, werde ich die Endstücke auf 12 mm aufbohren und F6-12M Lager einsetzen. Die 12 mm entsprechen dem Durchmesser der originalen Unterlegscheibe und der im Bild sichbaren inneren Senkung.

Außerdem haben die F6-12M Lager nur eine Breite von 4,5 mm. Die Mutter sollte sich dann wieder richtig herum aufschrauben lassen.

Die F6-12M Lager müssten am Freitag ankommen, dann kann ich hoffentlich endlich den CNC-Umbau abschließen.

Braucht jemand F6-14M Lager?

Viele Grüße

Werner

Hallo Armin,

Zitat von Schotterkind

Die Axiallager auf den Achsen sind sehr wertvoll, auch im manuellen Fräsen.

du bist mein Held!

Die Z-Achse habe ich gerade mit den Axialkugellagern umgerüstet und über das Ergebnis bin ich mehr als begeistert. Im Lieferzustand hatte ich mindestens 2 Zehntel Spiel, was sich beim Eintauchen in das Material und beim Fräsen von Nuten deutlich bemerkbar machte. Mit zwei Axial-Lagern - eines Außen, eines Innen - konnte ich die Z-Achse nun so einstellen, dass kein fühlbares Spiel mehr existiert, die Spindel sich aber spielerisch leicht nach Oben und Unten kurbeln lässt.

Warum, so frage ich mich, baut Proxxon nicht ab Werk ein Axialkugellager für diese hochbelastete Achse ein? Nachrüsten hat nun 2 EUR gekostet. Ab Werk wären das trotz günstigeren Einkaufs der Bauteile vermutlich 5 EUR im Verkaufspreis gewesen, die aber vermutlich viele Käufer für eine stabile Z-Achse gerne bezahlen würden.

Nochmals vielen Dank für den Umbauvorschlag.

Ich hatte übrigens nur auf die Lager gewartet, um gleich den CNC Umbau zu erledigen.

Allerdings habe ich eine Unschönheit festgestellt:

Durch das äußere Lager wird die Betätigungskurbel um die Breite des Lagers nach Außen verschoben. Ist das normal oder habe ich etwas falsch eingebaut? Nach der Information auf deiner Internet-Seite ist keine Bearbeitung von Teilen notwendig.

Beim Versuch die Lager auch im Koordinatentisch einzubauen bin ich zudem komplett gescheitert. Es sind nur vielleicht 2 mm Platz auf der Welle und schon wenn eines der Lager aufgefädelt ist, kann man die Mutter nicht mehr anziehen, Einen halben Millimeter könnte ich heraus holen wenn ich F6-12M Lager verwenden würde aber das macht den Kohl nicht fett.

Was mache ich falsch?`

Viele Grüße

Werner

Hallo Manni,

Zitat von Manni

sei mir bitte nicht böse, aber Dein Aufwand für den richtigen Lack ist schon enorm.

da kann ich dir überhaupt nicht böse sein, die Frage ist völlig berechtigt. Allerdings darfst du nicht übersehen, dass ich einerseits einen Teil der Lacke schon herum liegen hatte und andererseits einfach möglichst nahe an die Stabilität der Original-Lacke heran kommen will.

Und deshalb muss ich auch auf das hier eingehen:

Zitat von Manni

Den Lack von Regner in Frage zu stellen finde ich allerdings etwas anmaßend, immerhin gibt es sehr viele Loks von der Firma und ich habe noch nie von Problemen mit deren Lack gehört, es sei denn von Zerstörungen durch Flammen.

Ich schrieb nicht von den Lacken, die Regner bei der Werklackierung verwendet. Die sind nämlich genau mein Maßstab, an dem sich die von mir verwendeten Lacke messen lassen müssen. Ich hatte den AUSBESSERUNGSLACK getestet, der in kleinen 30ml Pinselfläschchen von Regner vertrieben wird. Während der Original-Lack auf der Lok jede Reinigung problemlos übersteht, kann ich das für den Ausbesserungslack nicht bestätigen.

Wie geschrieben, bin ich kein guter Lackierer - eigentlich bin ich in dem Thema ganz und gar nicht drin. Der Aufwand, geeignete Lacke zu ermitteln, mag im ersten Moment hoch erscheinen aber ich gewinne dabei zumindest wertvolle Erkenntnisse für zukünftige Arbeiten. Bisher habe ich nämlich nur Acryl-Lacke auf Kunststoffe gepinselt, gesprüht oder getupft und war schon froh wenn sich das Plastik nicht beim Lackieren aufgelöst hat.

Viele Grüße

Werner

Hallo Michi,

Zitat von GartenOval

Diese Trichterkupplung habe ich nun schon eine Weile an der Betsy montiert, in diesem Beitrag hat es einpaar Bilder (& Film) wie sie aktuell aussieht,

das Video und die Bilder hatte ich bereits gesehen, die Kupplung war mir zu der Zeit aber nicht aufgefallen. Tatsächlich sieht sie sehr schlank und gefällig aus, wobei der Bügel kaum zu sehen ist.

Ich muss aber einfach nochmal fragen weil ich unsicher bin ob ich das richtig verstanden habe: Du hast dir die CFF Kupplungen aus gedrucktem Messing für über 90 USD das Stück an die Lok geschraubt?

Viele Grüße

Werner